Decyzje, które podejmujemy podczas procesu projektowania są kluczowe z punktu widzenia kosztów oraz wymagań klienta. Na tym etapie definiujemy portfel koncepcji, analizujemy je i wybieramy najlepszą. Niestety, często rozwiązania na które się decydujemy, nie są pozbawione błędów. W fazie projektowania, ich szybkie usunięcie i zastąpienie lepszymi, bardziej wydajnymi pomysłami nie jest ani trudne ani kosztowne. Nakłady przeznaczone na zapobieganie błędom są dużo niższe niż ich późniejsze koszty. Jak pokazują analizy, aż 75% problemów pojawia się już w fazie projektowania i planowania, dlatego należy rozwinąć wiedzę osób uczestniczących w tym etapie i zastosować metody zapobiegawcze zanim błędy przedostaną się dalej.

Niepokojący jest fakt, że zdecydowana większość (80%) powstałych wad, usuwana jest dopiero w fazie kontroli końcowej i eksploatacji. W tym momencie ich koszty są już wielokrotnie wyższe niż na etapie projektowania. Należy pamiętać, że poniesienie określonych wydatków zapobiegawczych we właściwym momencie, skutkuje wyraźnym spadkiem kosztów złej jakości ? poziom całkowity kosztów jakości spada, mimo, iż sama jakość wyraźnie wzrasta.

FMEA (Analiza Przyczyn i Skutków Wad ? ang. Failure Mode and Effect Analysis) oraz jej rozszerzenie o ocenę stanów krytycznych, FMECA (ang. Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) jest narzędziem jakości, które ma na celu wykrycie potencjalnych przyczyn oraz skutków błędów popełnianych przy projektowaniu, a następnie wyeliminowanie ich zanim powstaną gotowe wyroby. Dotyczy ona zarówno procesu (PFMEA), jak i produktu (DFMEA) i usprawnia doskonalenie systemu zarządzania jakością.

Szkolenie, które Państwu oferujemy, przekazuje solidne podstawy FMEA, poparte realnymi przykładami. Uczestnicy poznają metody i systemy zarządzania jakością, zdobędą również praktyczną wiedzę oraz umiejętność przeprowadzenia FMEA i dowiedzą się w jaki sposób łączy się ono z całym procesem projektowania. W trakcie warsztatów uczymy także, jak powiązać FMEA z narzędziami rozwiązywania problemów takimi jak 8D czy metody QRQC.

szkolenie zamknięteznak zapytaniaZAPYTAJ O SZKOLENIE:
TEL:+48 783 191 353
KONTAKT@E-OPEX.PL

Oczekiwane rezultaty szkolenia

Po zakończeniu szkolenia uczestnicy:

  • zrozumieją istotę i potrzebę prowadzenia FMEA,
  • będą potrafili przeprowadzić FMEA dla swoich produktów i procesów,
  • będą potrafili wykorzystać wiedzę zgromadzoną podczas FMEA do poprawy projektu produktu oraz procesu,
  • poznają połączenia między FMEA a Robust Design, DfA i DfM,
  • będą projektować nowe rozwiązania jak również realizować wymagane poprawki w istniejących już projektach.
ADRESACI SZKOLENIA
  • KONSTRUKTORZY
  • kierownicy projektów
  • INŻYNIEROWIE PROCESU
  • MANAGEROWIE


plan-szkolenia

DZIEŃ 1

FORMA REALIZACJI
Filozofia projektowania – projekt, system, funkcja i ludzkie błędywykład + studium przypadku
Definicja FMEA, podział PFMEA i DFMEA. Rozwinięcie FMEA do FMECAwykład + studium przypadku
Projekt FMEA – faza przygotowania. Mapa Myśli i Mapa Procesu jako narzędzia asystujące wydajnemu definiowaniu skali i zakresu projektuwykład + studium przypadku
Definicja projektu – praktykaćwiczenie praktyczne
Trzy główne sekcje FMEA: klient, inżynieria, działania naprawczewykład + studium przypadku

Sekcja 1 – orientacja na klienta

  • System/Proces/Metoda/Operacje/Komponent
  • Funkcja i przyczyny wady
  • Skutki wady
  • Ważność i ryzyko
wykład + studium przypadku

DZIEŃ 2

FORMA REALIZACJI

Sekcja 2 – orientacja na inżynierię

  • Potencjalne powody i mechanizmy wady
  • Występowanie wady, wykrywalność i ważność
  • Prewencja wad w projekcie i procesie
  • Detekcja wad w projekcie i procesie
  • RPN vs. SOD
wykład + studium przypadku

Sekcja 3 – działania naprawcze

  • Rekomendowane działania
  • Odpowiedzialność i czas wprowadzenia
  • Rezultaty działań
  • Ponowne oszacowanie ryzyka
  • Zamknięcie
wykład + studium przypadku
Analiza FMEA jako ciągły proceswykład
Połączenie FMEA z DfA i Robust Design oraz reakcyjnymi metodami rozwiązywania problemów 8D/QRQCwykład + studium przypadku