Przy konieczności natychmiastowej odpowiedzi na zamówienie klienta niedopuszczalna jest sytuacja, gdy przedsiębiorstwo nie jest w stanie zrealizować jego zamówienia z powodu wystąpienia awarii. W najlepszym przypadku oznacza to dla firmy opóźnienia w dostarczeniu produktu klientowi (a tym samym jego niezadowolenie), ale może doprowadzić do tego, że klient zrezygnuje z kupienia naszego wyrobu i zwróci się do konkurencji.

Organizacja powinna dokładać wszelkich starań, aby utrzymywać wszystkie swoje maszyny i urządzenia w jak najlepszym stanie. Można to zrobić stosując kompleksowe utrzymanie maszyn ? Total Productive Maintenance.

Wszystkie działania programu TPM skupiają się na redukcji lub całkowitej eliminacji następujących problemów:

  • awarie ? długie przerwy w pracy, kosztowne naprawy,
  • długie czasy przezbrojeń,
  • defekty i konieczne przeróbki wynikające z niewłaściwego działania maszyn,
  • długi czas stabilizowania się procesu po zmianach (np. przezbrojeniach).

Kluczem do sukcesu programu TPM jest zaangażowanie kierownictwa. TPM jest procesem, w który włączeni powinni być wszyscy pracownicy. Utrzymanie maszyn jest jednym z podstawowych czynników sukcesu w produkcji, dlatego każdy szczebel kierowniczy powinien demonstrować zaangażowanie w program.

szkolenie zamknięteznak zapytaniaZAPYTAJ O SZKOLENIE:
TEL:+48 783 191 353
KONTAKT@E-OPEX.PL

Oczekiwane rezultaty szkolenia

Po zakończeniu szkolenia uczestnicy:

  • zrozumieją koncepcję TPM oraz poznają jej podstawowe narzędzia,
  • nauczą się jak identyfikować podstawowe straty związane z parkiem maszynowym,
  • poznają narzędzia eliminacji strat,
  • dowiedzą się w jaki sposób efektywnie wdrażać TPM.
ADRESACI SZKOLENIA
  • Managerowie i specjaliści utrzymania ruchu
  • Managerowie i liderzy produkcji
  • Konstruktorzy maszyn
  • Inżynierowie
  • Specjaliści


plan-szkolenia

DZIEŃ 1

FORMA REALIZACJI
Wprowadzenie do TPMwykład + przykłady
Podstawowe elementy: inspekcja, konserwacja, interwencjawykład + przykłady
Wskaźniki związane z maszynami i utrzymaniem ruchu – OEE, MTBF, MTTRwykład + ćwiczenie praktyczne
Przykładowe narzędzia eliminacji strat, m.in.: 5S, SMED, standaryzacja, wizualizacjawykład + studium przypadku
Organizacja warsztatu utrzymania ruchu. Zarządzanie częściami zamiennymiwykład + przykłady
Role i odpowiedzialności w TPMwykład + przykłady
Efektywne wdrożenie TPM w organizacji. Zarządzanie w TPMwykład + przykłady
Przykłady wdrożeń TPM. Podsumowaniewykład + przykłady

Opcjonalne warsztaty praktyczne na wybranej maszynie

W zależności od sytuacji i rodzaju maszyny, warsztaty trwają od 2 do 4 dni i obejmują następujące działania:

  • organizację zespołu: role i odpowiedzialności w trakcie warsztatów,
  • podział pracy i stworzenie planu działania,
  • wstępny audyt maszyny i przygotowanie listy problemów (Red Tag),
  • czyszczenie wstępne, usuwanie zidentyfikowanych problemów,
  • analizę systemu utrzymania ruchu,
  • analizę krytycznych punktów maszyny i miejsc trudnodostępnych,
  • analizę dokumentacji technicznej maszyn (m.in. DTR)
  • opracowanie docelowej koncepcji UR: podział zadań między operatorów i UR, komunikacja, zbieranie danych o maszynach, sygnalizacja awarii, mierzenie wskaźników, OPL,
  • przygotowanie planu wdrożenia TPM.