Przy konieczności natychmiastowej odpowiedzi na zamówienie klienta niedopuszczalna jest sytuacja, gdy przedsiębiorstwo nie jest w stanie zrealizować jego zamówienia z powodu wystąpienia awarii. W najlepszym przypadku oznacza to dla firmy opóźnienia w dostarczeniu produktu klientowi (a tym samym jego niezadowolenie), ale może doprowadzić do tego, że klient zrezygnuje z kupienia naszego wyrobu i zwróci się do konkurencji.
Organizacja powinna dokładać wszelkich starań, aby utrzymywać wszystkie swoje maszyny i urządzenia w jak najlepszym stanie. Można to zrobić stosując kompleksowe utrzymanie maszyn ? Total Productive Maintenance.
Wszystkie działania programu TPM skupiają się na redukcji lub całkowitej eliminacji następujących problemów:
- awarie ? długie przerwy w pracy, kosztowne naprawy,
- długie czasy przezbrojeń,
- defekty i konieczne przeróbki wynikające z niewłaściwego działania maszyn,
- długi czas stabilizowania się procesu po zmianach (np. przezbrojeniach).
Kluczem do sukcesu programu TPM jest zaangażowanie kierownictwa. TPM jest procesem, w który włączeni powinni być wszyscy pracownicy. Utrzymanie maszyn jest jednym z podstawowych czynników sukcesu w produkcji, dlatego każdy szczebel kierowniczy powinien demonstrować zaangażowanie w program.
 |
 ZAPYTAJ O SZKOLENIE: TEL:+48 783 191 353 KONTAKT@E-OPEX.PL |
Po zakończeniu szkolenia uczestnicy:
- zrozumieją koncepcję TPM oraz poznają jej podstawowe narzędzia,
- nauczą się jak identyfikować podstawowe straty związane z parkiem maszynowym,
- poznają narzędzia eliminacji strat,
- dowiedzą się w jaki sposób efektywnie wdrażać TPM.
|
DZIEŃ 1 |
FORMA REALIZACJI | ||
|---|---|---|---|
| Wprowadzenie do TPM | wykład + przykłady | ||
| Podstawowe elementy: inspekcja, konserwacja, interwencja | wykład + przykłady | ||
| Wskaźniki związane z maszynami i utrzymaniem ruchu – OEE, MTBF, MTTR | wykład + ćwiczenie praktyczne | ||
| Przykładowe narzędzia eliminacji strat, m.in.: 5S, SMED, standaryzacja, wizualizacja | wykład + studium przypadku | ||
| Organizacja warsztatu utrzymania ruchu. Zarządzanie częściami zamiennymi | wykład + przykłady | ||
| Role i odpowiedzialności w TPM | wykład + przykłady | ||
| Efektywne wdrożenie TPM w organizacji. Zarządzanie w TPM | wykład + przykłady | ||
| Przykłady wdrożeń TPM. Podsumowanie | wykład + przykłady |
Opcjonalne warsztaty praktyczne na wybranej maszynie
W zależności od sytuacji i rodzaju maszyny, warsztaty trwają od 2 do 4 dni i obejmują następujące działania:
- organizację zespołu: role i odpowiedzialności w trakcie warsztatów,
- podział pracy i stworzenie planu działania,
- wstępny audyt maszyny i przygotowanie listy problemów (Red Tag),
- czyszczenie wstępne, usuwanie zidentyfikowanych problemów,
- analizę systemu utrzymania ruchu,
- analizę krytycznych punktów maszyny i miejsc trudnodostępnych,
- analizę dokumentacji technicznej maszyn (m.in. DTR)
- opracowanie docelowej koncepcji UR: podział zadań między operatorów i UR, komunikacja, zbieranie danych o maszynach, sygnalizacja awarii, mierzenie wskaźników, OPL,
- przygotowanie planu wdrożenia TPM.
Sprawdź również: Szkolenia Lean Manufaturing oraz Eliminacja marnotrawstwa dzięki 5S.